Технология производства

Плиты бетонные тротуарные изготовлены из тяжелого и мелкозернистого бетона в соответствии с ТУ.У.20803793-001-95 и предназначены для сборных покрытий тротуаров, пешеходных и садово-парковых дорожек, пешеходных площадей и подъездных путей для автотранспорта.

Исходные компоненты
а) Портланд цемент марки не ниже 450\500, бездобавочный.
б) Щебень твёрдых нерудных пород фракции до 10 мм,
в) Песок,
г) Красители (порошковые для бетона).
д) Пластификатор (формиат натрия, релаксол, НЛК, С-3 и др.).

Технология литья
а) Для изготовления плитки применяется метод поочередной заливки в форму двух , разных по составу растворов , с вибрированием каждого .
б) Первый — фактурный слой обеспечивает основные качественные показатели плитки: низкую истираемость и водопоглощение, высокую морозостойкость,

Состав 1 мЗ готового бетона:
Цемент - 500 кг
щебень с песком (2:1) - 1 мЗ
пластификатор (в соответствии
с рекомендацией производителя)
до 0,5% от массы цемента
краситель -25 кг

Приготовленный по данной рецептуре бетон заливается в пустую форму не более, чем на 1/3 её объёма. Форма должна лежать на вибростоле. Вибрация включается после заполнения бетоном всех форм, лежащих на столе и продолжается не более 20 с. При изготовлении серой плитки краситель в лицевом слое отсутствует.
Второй — основной слой задаёт плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности,

Состав 1 мЗ готового бетона:
Цемент -250 кг
щебень с песком -1 мЗ
пластификатор
до 1,0% от массы цемента
краситель отсутствует

Приготовленный бетон равномерно заносится в формы с отвибрированным лицевым слоем и вибрируется не более З0 с. После заполнения форм бетоном и окончания вибрации раствор в формах тщательно загладить (затереть). При недостаточном количестве бетона в форме добавить раствор и затереть без вибрации.
Заглаженные формы составить на поддоны слоями, прокладывая каждый слой листами пластика. Общее число слоев — не более 15.

Сушка
Сушка форм происходит в течении 2-х суток в естественных условиях. Поддоны с формами допускается передвигать не ранее, чем через 36 часов после заливки.

Распалубка
Перед распалубкой форму необходимо нагреть до 60...70 с в водяной ванне, выдерживая каждую форму в ней не более 2-х минут. Нагретая форма помещается на вибростол для распалубкии.
Готовые изделия укладываются на транспортные поддоны послойно «спина к спине» «лицо к лицу», увязываются упаковочной лентой в двух местах и транспортируются на склад, В первые двое суток после изготовления поддоны с заполненными формами допускается штабелировать не более, чем в два яруса.

ПРИМЕЧАНИЕ:
• перед первой заливкой все формы промыть в водном растворе антистатика;
• при загрязнении лицевой поверхности формы промыть их 7-ми% раствором соляной кислоты, тщательно сполоснув после этого в проточной воде;
• для продления срока службы форм избегать ручной выбивки плитки из форм.

Плановая производительность – рекомендуемый комплект оборудования
Для плановой производительности цеха равной 70 м2 в смену (8 часовой рабочий день) необходимо:
- 3 вибростола (2 формовочных для заливки форм и 1 для распалубки);
- 2 бетоносмесителя ( один емкостью 0,5 мЗ для замеса бетона без красителя и один емкостью 0,25 мЗ для замеса бетона с добавлением красителей);
- для форм «волна» 43 шт. на м2 и «клевер» 28 шт. на м2 70 м2 в смену будет произведено при наличии парка форм в количестве 6000 шт. «волна» и 4000 шт. «клевер».

Производительность:
3000/43=70 м2 «волна» заливка за 1 смену;
2000/28=70 м2 «клевер» заливка за 1 смену;
- комплект форм в смену рассчитывается с учетом времени выдержки изделий в формах не менее 48 час., тоесть каждый комплект форм обрабатывается через день.

Viralyans - поднимаемся вместе